轴类零件加工工艺(轴类零件加工工艺卡)

轴类零件加工工艺卡

必需使用跟刀架，车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。

1、改进工装夹方法；在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性顶尖，这样当工件受切削热而伸长时，顶针能轴向伸缩，以补偿工作的亭台形，减少工件的弯曲。

2、采用跟刀架；跟刀架为车床的通用除件，它用来在刀具切削点附近支承工件并与刀架溜板一起作纵向移动。跟刀架与工件接触处的支承一块一般用耐磨的球墨铸铁或青铜制成，支承爪的圆弧，应在粗车后与外圆研配，以免擦伤工件，采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力和工件自重的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶针中心保持一致。

3、合理选择车刀的角度；为减少径向切削力，宜选用较大主偏角；前刀面应磨出R=1.5-3mm的断屑槽，使切屑流向待加工表面；车刀表面粗糙度值要小，并经常保持切削刃锋利。

4、合理选择切削用量；车削细长轴时，切削用量应比普通轴类零件适当减小，用硬质合金车刀粗车再精车留量放磨精磨至尺寸要求。收起

轴类零件工艺过程卡

20钢一般不适合做轴类零件，因为20钢属于低碳钢，含碳量太低，强度和表面硬度偏低。易变形，不耐磨。所以一般轴类零件多为45钢和40Cr类。如果用20钢，应釆用热处理渗碳和毛坯锻造的工艺。渗碳增加硬度，锻造毛坯提高强度。其工艺流程一般为；毛坯锻造，机械切削粗加工，渗碳，淬火，磨削。

轴类零件加工工艺卡片模板

你说的轴承卡簧 是指的孔挡还是轴挡，挡内圈的是轴挡，挡外圈的是孔挡；轴挡的学名是轴用弹性挡圈，国标号GB/T 894.1；用轴挡**（轴径尺寸）表示；孔挡的学名是孔用弹性挡圈，国标号GB/T 893.1；用孔挡**（孔径尺寸）表示。希望我的回答可以帮助到你，谢谢了！

轴类零件的加工工艺卡

车床加工精度较高的轴类零件通常是指尺寸精度，行位公差(同轴度，端面跳动量)和表面粗糙度，要求较高，外园表面加工通常采用一夹（主轴），一顶（尾座），主轴卡盘卡爪采用软爪抱住以加工表面，或采用工艺螺纹扣装夹方法来加工内外表面要素，以保证上述精度较高的轴类零件。

轴类零件图工艺卡

制作工艺说明

产品从设计、原料采购、制造、装机、调试等各阶段，都严格按照依据GB19001(ISO9000-2000版)所编写的《质量管理手册》，严格实施质量控制。

1、设计输入到设计输出(全部图释和全套产品明细表)，按程序和职责，审核、签字。

2、设计修改，填写更改通知单，注明修改原因，经审批并在图样或文件上标记后，方能下达实施。

3、采购，原材料由国内或国外合法厂商供应，进厂须检验部门检验同意后，才能进库，并分类存放、登记入账、挂卡，账、物、卡一致。

4、焊接件，按图样施工，按图样技术要求和焊接质量进行无损探伤检验。

5、锻件，上海凯泉提供原材料，由协作厂商负责加工并检验交付。

6、冷加工，按产品类别和大、中、小件分车间，按工艺操作，按图样加工，按标准验收。各车间配置了与任务相适应的数控机床，专用机床，通用机床和齐全、完善的工、卡、量具。实施自检、互检、专检和首尾件检验控制。

例如：叶轮铸件 车削 拉键槽 静、动平衡 检验 涂油、涂漆 入库例如：导流体 铸件 车削 钻孔 检验 涂油、涂漆 转入装配车间

7、装配，对承压零部件，包括潜水电泵的机壳、上盖、下盖、油室等按设计扬程的1.5倍公称压力历时5分针，进行打压试验，确保无变形、无冒汗现象出现。轴类零件，检查直线度和尺寸精度。

全部合格零件，按装配工艺卡进行组装。

机械零件加工工艺卡

　机器的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和。其它过程则称为辅助过程。

齿轮轴加工工艺卡

1、齿轮轮毂直径

齿轮轮毂直径d1=1.6d，其中d为齿轮配合轴的直径，齿轮齿根圆到轮毂键槽顶部距离为e，针对于e的大小来说：

当e>0.6m时，我们需要将齿轮和轴分开，通过在齿轮轮毂上加工键槽，用键连接链接齿轮和轴；

当e<0.6m时，我们不能将齿轮和轴分开，应将齿轮和轴放一起加工成齿轮轴。（m为齿轮模数）

2、轴的直径

轴的直径和齿轮直径没有必要的关系，轴直径的确定和与轴配合的齿轮上所受外力有关。

轴类零件加工工艺卡片

数控车床的安全操作规程 1． 操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。 2． 开机前对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。 3． 机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。 4． 检查电压、油压是否正常，有手动润滑的部位要进行手动润滑。 5． 各坐标轴手动回零( 机械回零) 6． 程序输入后，应仔细核对。其中包括对代码 、地址、数值、正负号、小数点的检验等。 7． 正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 8． 输入工件坐标系后，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。 9． 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。 10． 无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡，进行试切。 11． 试切时快速进给倍率开关必须打到较低档位。 12． 每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀具补偿值是否相符。 13． 试切进刀时，在刀具运行至工件表面处30—50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。

14． 试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀具补偿值和刀补号。 15． 程序修改后，对修改部分要仔细检查。 16． 手动进给连续操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，运动方向是否正确，然后再进行操作。 17． 必须在确认工件卡紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量和触摸工件。 18． 操作中出现工件跳动、抖动、异常声音、夹具松动等异常情况时必须立即停车处理。 19． 加工完毕，关掉机床和电源，清理机床。 数控铣床安全操作规程 1． 操作人员应熟悉所用数控铣床的组成，结构以及规定的使用环境，并严格按机床操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。 2． 操作机床时，应按要求正确着装。 3． 按顺序开、关机床。先开机床在开数控系统，先关数控系统再关机床。 4． 开机后进行返回机床参考点的操作，以建立机床坐标系。 5． 手动操作沿X Y轴方向移动工作台时，必须使Z轴处于安全高度位置，移动时应注意观察刀具移动是否正常。 6． 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。 7． 程序调试好后，在正式切削加工前，在检查一次程序、刀具、 夹具、

工件参数等是否正确。 8． 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 9． 按工艺 规程要求使用机床的刀具、夹具、程序。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞，损坏机床和刀具。 10． 装卡工件时，要检查夹具是否妨碍刀具运动。 11． 试切进刀时，仅给倍率开关必须打到低档。试切进刀时，在刀具运行至工件表面处30—50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X、Y轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 12． 试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀具补偿值和刀补号。 13． 程序修改后，对修改部分要仔细检查。 14． 手动进给连续操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，运动方向是否正确，然后再进行操作。 15． 开机后让机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 16． 加工完毕后，将各坐标轴移动到合适位置，并将主轴速度和进给速度倍率开关都拨至低档位，防止因误操作而使机床产生错误的动作。 17． 机床运行中，一旦发生异常情况，立即按下急停按钮，终止机床操作。 18． 卸刀时应先用手握住刀柄，再按换刀开关；装刀时应在确认刀柄完全到位后再松开手，换刀时禁止转动主轴。

19． 出现警报时，应根据报警号查明原因，及时排除。 20． 加工完毕，关掉机床和电源，清理机床，做好机床工作记录。 加工中心安全操作规程 1． 操作人员应熟悉所用数控铣床的组成，结构以及规定的使用环境，并严格按机床操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。 2． 操作机床时，应按要求正确着装。 3． 机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。 4． 检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位要进行手动润滑。 5． 各坐标轴手动回零( 机械回零) 6． 在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。 7． 按顺序开、关机床。先开机床在开数控系统，先关数控系统再关机床。 8． 开机后进行返回机床参考点的操作，以建立机床坐标系。 9． 开机后让机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态 10． 程序输入后，应认真核对，保证无误。 11． 按工艺规程安装，找正夹具。 12． 正确对刀，确定并输入工件坐标系，并核对数据。 13． 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。

14． 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 15． 检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。 16． 检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具。 17． 镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 18． 检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。 19． 不管是首件试切，还是周期性重复加工，第一件都必须对照图纸进行，逐把刀具的试切。 20． 试切进刀时，进给倍率开关必须打到低档 21． 每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀具补偿值是否相符。 22． 试切进刀时，在刀具运行至工件表面处30—50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X、Y轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 23． 试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀具补偿值和刀补号。 24． 程序修改后，对修改部分要仔细检查。 25． 程序调试好后，在正式切削加工前，在检查一次程序、刀具、 夹具、工件参数等是否正确。 26． 按工艺 规程要求使用机床的刀具、夹具、程序。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具